​激光退火表面处理工艺流程一般包括以下步骤：
预处理
清洁：对待处理的材料表面进行彻底清洁，去除灰尘、油污、锈迹等杂质，以确保激光能够均匀地作用于材料表面。常见的清洁方法有溶剂清洗、超声波清洗等。例如，在金属材料的激光退火处理前，可以使用有机溶剂对金属表面进行擦拭或浸泡清洗，然后再用去离子水冲洗干净并烘干。
检查：检查材料的表面质量和尺寸精度等是否符合要求，对于存在缺陷或尺寸偏差较大的材料，需要进行修复或筛选。同时，确认材料的材质和性能参数，以便选择合适的激光退火工艺参数。
激光参数设置
选择激光源：根据材料的特性、处理要求和设备条件等因素，选择合适的激光源。常见的激光源有二氧化碳激光器、Nd:YAG 激光器、半导体激光器等。不同的激光源具有不同的波长、功率、脉冲宽度等参数，会对激光退火效果产生影响。
设定激光功率：根据材料的种类、厚度、所需的退火效果等确定激光功率。功率过高可能会导致材料过度熔化、蒸发或产生热应力等问题；功率过低则可能无法达到预期的退火效果。一般需要通过实验或经验数据来确定合适的激光功率范围。
确定激光脉冲宽度和频率：对于脉冲激光器，需要设定脉冲宽度和频率。脉冲宽度决定了激光能量在时间上的分布，而频率则影响着激光的作用次数和处理效率。例如，对于某些对热积累敏感的材料，需要选择较短的脉冲宽度和较低的频率，以避免过热现象。
调整激光扫描速度：激光扫描速度是指激光束在材料表面移动的速度。扫描速度过快，激光作用时间短，可能导致退火不完全；扫描速度过慢，激光能量集中，容易引起材料过热和变形等问题。因此，需要根据材料的特性和激光功率等因素，选择合适的扫描速度。
激光退火处理
定位：将待处理的材料准确地放置在激光加工设备的工作台上，并通过定位装置或夹具进行固定，确保在激光退火过程中材料不会发生移动或晃动。
对焦：调整激光束的焦距，使激光焦点准确地落在材料表面的处理区域上。对焦的精度直接影响着激光能量的集中度和退火效果。一般可以通过调整激光头的位置或使用自动对焦系统来实现对焦。
扫描：启动激光加工设备，按照设定的激光参数和扫描路径，使激光束在材料表面进行扫描。扫描方式可以是直线扫描、圆形扫描或其他复杂的轨迹扫描，具体取决于材料的形状和处理要求。
后处理
冷却：激光退火处理后，材料表面温度较高，需要进行冷却。冷却方式可以是自然冷却、风冷或水冷等。对于一些对冷却速度有要求的材料，需要选择合适的冷却方式和冷却速度，以避免产生热应力或组织变化等问题。
质量检测：对激光退火处理后的材料进行质量检测，包括表面硬度、粗糙度、组织结构、性能参数等方面的检测。通过质量检测，可以评估激光退火处理的效果是否满足要求，并为后续的工艺优化提供依据。
后续加工：根据实际需要，对激光退火处理后的材料进行后续的加工或处理，如切割、焊接、装配等。在后续加工过程中，需要注意保护材料的表面质量和性能，避免对激光退火处理效果产生影响。