激光淬火公司的激光淬火和传统方式有哪些对比方式？激光淬火是利用激光将材料表面加热到相变点以上，随着材料自身冷却，奥氏体转变为马氏体，从而使材料表面硬化的淬火技术。采用激光淬火齿面，其加热冷却速度很高，工艺周期短，不需要外部淬火介质.具有工件变形小，工作环境洁净，处理后不需要磨齿等精加工，且被处理齿轮尺寸不受热处理设备尺寸的限制等独特优点。
1 淬火质量对比
分别使用激光淬火、感应淬火、火焰淬火3种淬火方式，对淬火后铸件硬度分布进行对比：
激光淬火：硬度较均匀，淬火质量较稳定，淬火表面较美观，与R 角符型较好，利于后期研配，
感应淬火：硬度较均匀，淬火质量较稳定，淬火表面较美观，受制于感应线圈，与R 角符型较差，R角周边感应区域（热影响区）较多，不利于后期研配。
火焰淬火：硬度不均匀，淬火质量较差（硬度忽高忽低），淬火表面质量较差，与R 角符型较好。
2 淬硬层对比
分别使用激光淬火、感应淬火两种方式，对淬硬层进行切片分析：
激光淬火：淬硬层深度1.1mm左右；
感应淬火：淬硬层深度3.5mm左右。
感应淬火的淬硬层深度明显高于激光淬火，但也正是因为感应淬火淬硬层深的缘故，铸件容易开裂造成质量问题。而火焰淬火，对操作工的技能依赖性较强，淬硬层深度不稳定。
3 淬火形变量对比
分别使用激光淬火、感应淬火两种方式，对淬火变形量进行了对比。在激光淬火前后型面变形量的试验中，共取检测点177个，其中78%的变形量只有0~0.03mm，17%的变形量有0.03~0.05mm，5% 的变形量有0.05~0.075mm。激光淬火整体变形量较小，且表面较光洁美观。
在感应淬火前后型面变形量的试验中，共取检测点186个，其中19.4%的变形量有0~0.03mm，38.7%的变形量有0.03~0.05mm，29.6% 的变形量有0.05~0.08mm，12.3%的变形量有0.08~0.1mm。感应淬火的变形量整体较激光淬火偏大，无法实现取消二次精加工的要求。
火焰淬火的变形量较大，一般在0.5~1mm左右，本次项目未做形变量试验。
4 效率对比
火焰淬火马氏体化时间长晶粒大，所以模具易变形，多次淬易产生裂纹，火焰淬火必须分时分开区域淬，这样势必造成效率的低下。
感应淬火是通过感应电极与金属表面发生肌肤效应，产生这种肌肤效应必须使得电极与金属表面间距始终在1~2mm，所以操作不便，不能淬到小拐角和小圆孔。
而激光淬火是聚合高能量光束，使金属受热冷却3s 马氏体化，晶粒不会长大，停留在下图第三阶段，所以不易变形，反复淬模具不会产生裂纹，这样淬火可以不必分时间段、分区域，大大提高效率。且激光焦距一般有300mm，对小拐角和小圆孔也能很好的淬到。
以侧围单人操作为例，火焰淬火需分时分区淬，这样不连续需要2天，感应淬火只能淬长线，升降起伏太大的小圆孔和小拐角则无能为力，激光淬火只需连续淬12h。火焰和感应淬火后需CNC二次加工，淬火后再加工时间耗费长，刀具损耗大，而激光淬火则可以精加工后淬火，无需火后加工。
